Mantenimiento Predictivo… Prevenir fallas a través del análisis de datos

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En cualquier empresa, un buen mantenimiento es esencial para garantizar el óptimo funcionamiento de sus maquinarias y equipos. Por ello, al desarrollar el Mantenimiento Predictivo, se pueden prevenir fallas a través del análisis de datos y, en consecuencia, evitar la paralización de un proceso productivo.

¿Por qué?

Porque ese tipo de fallas, generalmente se debe a un uso constante de una maquinaria o sistema durante un tiempo prolongado, sin la realización de ningún tipo de mantenimiento. Se trata de una rutina que debe ser fundamental en una empresa, tomando en cuenta que el mantenimiento, en sus tres tipos, es el proceso que tiene como objetivo preservar un equipo.

Tres tipos, tres objetivos

Por ello, el mantenimiento es fundamental en una organización. Y, según sea el caso que se requiera, se puede optar por alguno de sus tres tipos.

Preventivo, Correctivo y Predictivo

Por cierto, este artículo está incluido en una serie de la colección Tipos de Mantenimiento para los equipos de tu empresa, en el cual puedes conocer sus definiciones, sus tipos, sus características, sus ventajas y sus objetivos. Aquí puedes enterarte de todo lo que tiene que ver con el Mantenimiento Predictivo. Y ampliar tus conocimientos en Mantenimiento Preventivo y en Mantenimiento Correctivo.

Mantenimiento Predictivo… Prevenir fallas a través del análisis de datos

Estos tres procesos son sumamente importantes y no debes dejarlos fuera de la rutina de tu organización. Sin lugar a dudas, el mantenimiento es una inversión.

¿En qué consiste el Mantenimiento Predictivo?

Consiste en la aplicación de diversas técnicas, con el propósito de predecir o pronosticar los futuros fallos o averías en un equipo, máquina o sistema. De esa manera, se podrá reemplazar cualquier pieza o componente antes que se presente el desperfecto.

También se define como el proceso de “medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación”, como lo señalan los expertos en mantenimiento.

Esta acción predictiva traería como consecuencia tres aspectos importantes: El tiempo muerto de la maquinaria disminuye; su tiempo de vida se incrementa; y los repuestos se compran cuando sean necesarios y no con anterioridad. Eso evita que con el tiempo, se conviertan en piezas dañadas u obsoletas.

De esa manera, con el mantenimiento predictivo se programan las revisiones en ocasiones realmente oportunas. Y permite desarrollar su proceso, aunque la maquinaria no haya presentado ninguna señal de trabas o inconvenientes.

¿Cuáles son las ventajas y desventajas del Mantenimiento Predictivo?

Los expertos consideran que son más las ventajas que las desventajas del mantenimiento predictivo. Entre ellas destacan:

Ventajas:

  • La paralización de la maquinaria es breve cuando se presenta un error de funcionamiento, por lo que puede operar de manera continua y no perjudica el proceso de producción.
  • Para llevar a cabo este tipo de mantenimiento se debe contar con un personal especializado, por lo que el margen de error es mínimo y, en consecuencia, los cálculos que se realizan son casi exactos.
  • Como el personal que participa en el proceso es especializado, es menor en cantidad. Por ello, los costos en contratación disminuyen.
  • Durante el proceso de revisión, se requiere material de primera para garantizar un buen funcionamiento, por ello se utilizan piezas y repuestos originales y de calidad.
  • Si se realiza una inspección y se observa una situación anormal, se programa con tiempo una revisión exhaustiva, que minimice las pérdidas de tiempo.
  • Reducción de las pérdidas en la materia prima, como consecuencia de la paralización no planificada de las maquinarias o por sus arranques.
  • Disminución significativa del índice de revisiones y/o reparaciones de las máquinas por año.

Desventajas:

  • El hecho de contratar personal especializado, podría resultar costoso.
  • Igualmente pasa con las piezas y repuestos requeridos. Al ser originales y de mayor calidad, el presupuesto es mayor.
  • Como el proceso de mantenimiento predictivo es programado, una falla podría llevar más tiempo de lo estipulado para ser reparada.

¿Y sus beneficios y efectividad?

Muchos empresarios e industriales han manifestado que su experiencia con el mantenimiento predictivo ha sido beneficiosa y productiva. Principalmente, porque se reduce el tiempo del proceso del mantenimiento, como consecuencia de las revisiones que se hacen, a cargo de personal calificado, que, a la vez, ha logrado disminuir los costos generales de mantenimiento.

Además, con el mantenimiento predictivo se evita la paralización del proceso de producción. Así se puede cumplir con las fechas de entrega a sus clientes y proveedores.

Por lo tanto, para establecer un plan de mantenimiento predictivo beneficioso y efectivo es imprescindible estipular cuáles son las máquina o equipos que se van a usar en este procedimiento. Además, determinar aquellos sistemas o procesos que requieran la ejecución del programa, a nivel técnico como económico.

¿En qué se diferencia el Mantenimiento Preventivo del Mantenimiento Predictivo?

Hay una diferencia sustancial y en ningún momento deben ni pueden confundirse. La principal diferencia es que el Mantenimiento Preventivo obedece a una serie de registros o inspecciones visuales. Después son monitoreadas en revisiones rutinarias, a fin de obtener la información, que pudiera ser limitada sobre el status de la maquinaria o el sistema.

Con esos datos, el personal puede revisar y reparar esa maquinaria para evitar fallos futuros, según sea su estado.

En cambio, el Mantenimiento Predictivo basa sus inspecciones en revisiones exhaustivas, detalladas y técnicas, en cada uno de los componentes de las maquinarias. Se trata de información analítica, que permiten pronosticar posibles fallas, que pueden ser reparadas sin paralizaciones en la producción.

Por otra parte, los expertos en mantenimiento recomiendan cambiar la creencia, de algunos, que prefieren el Mantenimiento Correctivo (el que repara el equipo cuando se daña), por el Mantenimiento Predictivo (el que predice cuándo se va a dañar el equipo para anticipar la reparación).

Afirman que es cuestión de presupuesto, pero no es así. El Mantenimiento Predictivo garantiza efectividad y calidad en sus pronósticos. Mientras que pensar en reparar cuando se presenta la falla, paraliza la producción, la compra de repuestos y personal es alta y es un riesgo, porque no se sabe cuándo y cómo será la magnitud de la falla.

Técnicas del Mantenimiento Predictivo

El Mantenimiento Predictivo tienes varias técnicas, entre las que destacan:

Análisis de Vibraciones

Se trata de una de las técnicas más importantes, porque permite la supervisión y el diagnóstico de las maquinarias rotativas, a fin de planificar el proceso predictivo. Para ello se toma en cuenta el significado de un dispositivo vibrante en un equipo, así como también lo fundamental que resulta prevenir las fallas como consecuencia de las vibraciones.

En este tipo de mantenimiento se busca identificar las amplitudes sobresalientes en las vibraciones descubiertas, sus causas y la manera de corregirlas. Todo esto para evitar los problemas que conllevan. Detectar las vibraciones mecánicas resulta vital, ya que provocan el incremento de los esfuerzos y las tensiones, así como las pérdidas de energía, el desgaste de los materiales y los ruidos molestos.

Las causas de las vibraciones en una maquinaria pueden ser variadas. Por ejemplo, en las máquinas rotativas, por desequilibrio y  falta de alineación, entre otras. También a las averías en rodamientos, engranajes, correas, roces, falta de lubricaciones, etc.  

Cabe destacar que este tipo de técnicas se lleva a cabo en empresas con maquinarias rotativas y equipos especiales que lo requieran.

Análisis de Lubricantes

Esta técnica permite determinar el desgaste del lubricante, así como también el ingreso de contaminantes y la aparición de las partículas de deterioro. Consiste en el estudio de los productos que se utilizan en maquinarias, cuya calidad y origen sea dudoso. Especialmente en maquinarias que sean esenciales en el proceso de producción y que tengan mucha capacidad.

Este análisis se realiza para determinar las condiciones que presentan los aceites, su nivel de desgaste, contaminación, lubricación, densidad. O si están contaminados con agua, con partículas sólidas o sellos con defectos.

Al realizar esta técnica adecuadamente, se garantiza buenos resultados en lo concerniente a una alta disminución de los costos de operatividad, más vida útil de los componentes que tienen poco desgaste, se aprovecha al máximo el lubricante usado y se minimiza la generación de efluentes.

Este tipo de análisis se realiza en empresas con máquinas que requieran ese proceso, no todas pueden incluir esta técnica en su plan de mantenimiento predictivo.

Análisis de Ultrasonidos

Se denomina ultrasonido a las ondas acústicas, cuya frecuencia es superior a la capacidad de percepción del oído humano. Debido a ello, el análisis de esta técnica es importante, especialmente al detectarse las fallas que se producen en los equipos rotantes, los cuales giran a bajas velocidades.

Por ello, el análisis de ultrasonidos se ha desarrollado ampliamente en los últimos tiempos,  ya que se dedica a examinar las ondas de sonido de baja frecuencia, derivadas por dispositivos rotativos, escapes de fluidos y pérdidas de vacíos, entre otras causas. Como no son apreciables por el oído, son detectadas por una tecnología especializada. A través de esa técnica se detectan pérdidas de vacío, las fallas en las válvulas, fugas de fluidos, y fricciones en las máquinas rotativas.

Termografía

Está relacionada con la disminución de los precios de las cámaras termográficas, uno de los aciertos del mantenimiento predictivo. Se trata de una técnica infrarroja, con la que se puede visualizar y medir las temperaturas de la superficie con exactitud, a distancia y sin contacto.

Con esta técnica se calcula la energía radiante que emiten los objetos y, en consecuencia se puede establecer la temperatura de la superficie en tiempo real. Esto, tomando en cuenta que muchas de las fallas en las maquinarias están relacionadas, de una u otra manera, por cambios en la temperatura y pueden ser divisados con el sistema de termovisión por infrarrojos.

Vale la pena destacar que tanto el análisis de ultrasonidos como la termografía, entre otros, son ejemplos en función de la industria que utilice ese tipo de máquinas. En otro tipo de organizaciones, las técnicas de mantenimiento predictivo pueden ser diferentes, incluso, más sencillas, dependiendo del tipo de maquinaria que se utilice para llevar a cabo su proceso de producción.

Otras técnicas

En el mantenimiento predictivo también se emplean otras técnicas como:

Análisis de Máquinas Alternativas: Está relacionada con los motores y/o compresores, cuyo diagnóstico se realiza con alta precisión, mediante la señal dinámica de la presión, el ultrasonido y las vibraciones.

Descargas parciales en máquinas eléctricas: Es la técnica de la investigación de las descargas que se aplican a maquinarias eléctricas, a fin de valorar la condición del estator con el equipo en funcionamiento.

En fin, el Mantemiento Predictivo es el más reconocido y es la principal opción de las empresas en la actualidad, por sus múltiples ventajas, beneficios y bondades.

Conclusiones…

  • Los tres tipos de mantenimientos son primordiales en una empresa: Preventivo (el que se realiza para que no se dañe el equipo).
    Correctivo (el que repara el equipo cuando se daña).
    Predictivo (el que predice cuándo se va a dañar el equipo para anticipar la reparación).
  • El Mantenimiento Predictivo consiste en la aplicación de diversas técnicas con el propósito de predecir o pronosticar los futuros fallos o averías en un equipo, máquina o sistema. De esa manera, se podrá reemplazar cualquier pieza o componente antes que se presente el desperfecto.
  • Con el mantenimiento predictivo se programan las revisiones en ocasiones realmente oportunas. Y permite desarrollar su proceso, aunque la maquinaria no haya presentado ninguna señal de trabas o inconvenientes.
  • Una de las ventajas del mantenimiento correctivo es que la paralización de la maquinaria es breve cuando se presenta un error de funcionamiento, por lo que puede operar de manera continua y no perjudica el proceso de producción.
  • Otra es que para llevar a cabo este tipo de mantenimiento se debe contar con un personal especializado, por lo que el margen de error es mínimo y, en consecuencia, los cálculos que se realizan son casi exactos.
  • Una desventaja es que el hecho de contratar personal especializado, podría resultar costoso. Igualmente pasa con las piezas y repuestos requeridos.
  • Entre las técnicas del mantenimiento predictivo destacan: Análisis de Vibraciones, Análisis de Ultrasonidos, Análisis de Lubricantes, Termografía, Análisis de Máquinas Alternativas, y Descargas parciales en máquinas eléctricas.

Si deseas saber más sobre el tema y quieres elaborar un Plan de Mantenimiento para tu empresa en 10 pasos, lo puedas planificar siguiendo nuestras recomendaciones.

Y para profundizar sobre el tema del Mantenimiento Predictivo te recomiendo leer sobre sus técnicas y estrategias.

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